PP罐體因其優異的耐化學腐蝕性、重量輕、強度高且成本適中，被廣泛應用于化工、環保、水處理、食品、醫藥等行業的儲罐和容器。其制作工藝主要分為兩大部分：罐體成型和后續加工與組裝。
這是目前制造大型PP立式或臥式儲罐最主流、技術最成熟的工藝。它通過將PP材料加熱熔融后以螺旋或圓周方式纏繞到模具上，層層疊加形成罐體。根據供料方式的不同，又分為兩種：
這是最常用的方法。
工藝流程：
模具準備： 根據罐體尺寸（直徑、長度）準備一個金屬模具（通常是可拆卸的），并對其表面進行處理（如涂脫模劑）。
加熱擠出： 將PP顆粒原料加入擠出機中，通過加熱和螺桿的剪切作用使其熔融塑化，變成粘流態的熔體。
模具旋轉與擠出： 模具在驅動裝置的帶動下勻速旋轉。同時，擠出機頭（模口）緊貼模具表面，將熔融的PP料以帶狀形式擠出。
纏繞與壓實： 擠出的PP料帶在模具旋轉的作用下，螺旋式地一層層纏繞在模具表面。每一層新料帶都會與上一層熔融的料帶在高溫高壓下熔合（Welding） 在一起，形成一個無縫的整體結構。同時，壓輥裝置會緊隨擠出機頭，對剛擠出的料帶進行滾壓，確保層與層之間緊密粘合，排除氣泡。
冷卻定型： 纏繞到預定厚度后，停止供料。讓模具繼續旋轉一段時間進行初步冷卻，或將其移至冷卻工位（如噴水冷卻）使其完全固化定型。
脫模： 打開可拆卸的模具，將已成型的PP罐體從模具上取下。
特點：
無縫結構： 整個罐體無焊縫，強度高，防滲漏性能極佳。
壁厚可控： 通過控制纏繞的層數，可以精確控制罐體的壁厚。
生產效率高： 適合大規模生產。
可制造大型容器： 理論上可以制造直徑數米、容積上百立方米的超大儲罐。
這種方法使用預先制成的PP板材（卷材）作為原料。
工藝流程：
板材加熱： 將成卷的PP板通過加熱裝置（如紅外加熱器）加熱至軟化狀態（低于熔融溫度，仍保持固態但具有可塑性）。
模具纏繞： 將軟化的PP板按螺旋形狀纏繞在旋轉的模具上。
加壓融合： 通過壓輥施加壓力，使相鄰兩層軟化的PP板在其接觸界面熱熔融合在一起。
冷卻脫模： 冷卻后脫模。
特點：
對原料要求較低（使用標準板材）。
設備成本可能相對較低。
融合強度通常略低于擠出纏繞的熔合強度。
對于小型PP罐或罐體的某些部件（如封頭、人孔頸等），可能會采用以下工藝：
注塑成型 (Injection Molding): 適用于形狀復雜、尺寸精密的小型罐體（如實驗室用試劑瓶、小型水處理濾殼）。將熔融PP高速注入金屬模具型腔，保壓冷卻后成型。效率極高，但模具成本高，且無法制造大型容器。
旋轉成型 (Rotational Molding): 將PP粉末加入中空模具中，模具一邊加熱一邊沿雙軸旋轉，粉末在離心力和熱作用下均勻附著在模具內壁并熔融，冷卻后得到中空制品。適合制造中小型、無應力、無縫的封閉容器，但壁厚均勻性控制難度較大，表面光潔度不如注塑。
罐體成型后，還需要進行一系列后續加工才能成為完整的產品。
切割與修邊： 使用CNC切割機或龍門銑床，根據圖紙精確切割罐體開口（如人孔、進出料口、視鏡口、清洗口等），并修整罐口邊緣。
焊接組裝 (Welding & Assembly):
主要方法： 幾乎全部使用熱風焊槍焊接和擠出式焊槍焊接。
熱風焊： 使用熱風槍加熱PP焊條和母材，使其熔化后融合在一起。常用于角焊縫、搭接焊縫和修補。
擠出焊： 將PP焊絲送入專用的擠出焊槍，焊槍將其熔融并擠出，同時用熱風加熱母材，實現焊接。焊接強度高，效率高，尤其適合長直焊縫和厚板焊接。
組裝內容：
將預先注塑或卷制好的封頭（罐頂和罐底）與罐體筒身焊接在一起。
焊接各種法蘭、接口、人孔蓋、爬梯支架、液位計支座等附件。
加強筋安裝 (Stiffening Ring Installation):
大型立式儲罐為了承受液體靜壓，防止“鼓肚”變形，需要在罐體外壁焊接PP加強圈。這些加強圈通常是空心的，內部可注入泡沫或支撐結構以增加剛性。
檢驗與測試 (Inspection & Testing):
外觀檢查： 檢查罐體是否有氣泡、裂紋、雜質、焊接缺陷等。
尺寸檢驗： 檢查總高、直徑、開口位置等是否符合圖紙要求。
焊縫檢驗： 對重要焊縫進行電火花檢測（使用高壓探針在焊縫表面掃描，如有漏焊、氣孔等缺陷，會擊穿空氣產生火花）或真空盒檢測（對焊縫抽真空，涂肥皂水看是否產生氣泡）。
壓力測試/盛水試漏： 向 finished tank 中注水，保壓一段時間，檢查所有焊縫和連接處是否有滲漏。
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